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高鉻鎳合金鋼管的焊接工藝

2021-01-04

1. 耐腐蝕分析

904L合金鋼也可稱為ASME sb673。奧氏體不銹鋼由于缺乏“鉻”,一般會發(fā)生晶間腐蝕。一般來說,鉻缺乏的主要原因是常溫下鉻的溶出量低于奧氏體不銹鋼中的碳含量。因此,可以通過控制奧氏體不銹鋼的含碳量來解決晶間腐蝕問題。

在大多數(shù)情況下,可以通過增加Mo和Cr的含量來提高不銹鋼的耐點蝕性,通過增加Mo的含量,會通過與氯離子的相互作用在鋼表面形成保護膜;Cr是鈍化膜的主要形成元素,我們可以通過增加Cr的含量使鈍化膜更加穩(wěn)定,因此,通過增加Mo和Cr的含量,不銹鋼管可以有更好的耐點蝕性。相關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)也證明,Ni含量越高,奧氏體鋼的抗應(yīng)力腐蝕開裂性能越強,在總抗腐蝕性能中也是最好的單向組織。

根據(jù)成分分析,904L合金鋼中Mo、Ni、Cr的含量分別為dB的4% ~ 5%、24% ~ 28%、19% ~ 23%,含碳量僅為0.02%,也是單奧氏體。

從理論上講,904L合金鋼具有其他合金鋼所沒有的點蝕、應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕能力,在金相組織、Mo、Ni、Cr和C含量方面比其他合金鋼更具優(yōu)勢。

對于1Cr18Ni9Ti和00cr18ni9奧氏體不銹鋼,其抗應(yīng)力腐蝕性能和耐腐蝕性能更為優(yōu)異,因此我們選擇904L合金鋼作為鹽酸工藝管道的最合適介質(zhì)。


2. 合金鋼焊接工藝首先,在施工前,我們需要進行兩種焊接工藝鑒定,即GTam + SMAW和GTam,我們需要根據(jù)不同的壁厚制作相應(yīng)的測試板,用提供的焊條和焊絲進行測試。評價內(nèi)容主要包括:力學(xué)性能測試、探傷、外觀檢查。90°、90°鋼的彎曲面抗拉強度按ASME b3.0mpa、90°、90°規(guī)范檢測,90°、90°鋼的彎曲面最大抗拉強度檢測。在工藝評定和國外認(rèn)可的基礎(chǔ)上,編制了焊接工藝規(guī)程。在施工中,焊工嚴(yán)格執(zhí)行既定工藝,達(dá)到了100%焊接一次性合格率的效果,證明了工藝的成熟。

2.1 坡口打磨過程完成后,用不銹鋼絲刷清洗槽面,并進行著色試驗。焊接前應(yīng)再次用四氯化碳或丙酮清理坡口。焊接時應(yīng)注意保持誤差,誤差不應(yīng)大于0.5mm。

2.2 焊接環(huán)境要求焊接應(yīng)在清潔無風(fēng)處進行,最好在有焊接平臺的棚內(nèi)進行,環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。


3. 焊接工藝規(guī)范

(1) NPS不大于50.8mm (2in)的904L合金鋼管的環(huán)縫采用氬弧焊焊接。鎢電極直徑為2mm,噴嘴直徑為12mm,氬氣純度應(yīng)大于99.99%,氬氣流速為10-12l / min,焊絲為GTAW,棒型904l-aversta904l,直徑為1.6mm;焊接電流60-80a,焊接電壓18-24v。

(2) NPS > 50,8mm (2in) 904L合金鋼管的環(huán)縫底部采用氬弧焊,外層采用手工電弧焊。氬弧焊規(guī)范符合以上要求。SMAW,電機型號904l-avesta fox cn20 / 25mA, Φ 2.5mm,直流反向連接,焊接電流65-85a,焊接電壓18-25v。(3)對于任何口徑的904L合金鋼管,應(yīng)采用手工電弧焊,其工藝規(guī)范與本節(jié)3.2節(jié)的手工電弧焊相同。


4. 焊接工藝措施

(1)焊接時應(yīng)使用純度大于99.99%的氬氣作為內(nèi)部保護氣體,并至少保持到第二層焊接結(jié)束。

(2)不允許在槽處直接打弧,但應(yīng)使用打弧板。

(3)盡量采用焊接速度快、電弧焊短、無橫向擺動。多層焊接時,層間溫度應(yīng)小于100℃。

(4)氬弧焊或手工電弧焊底層焊接完畢后,應(yīng)將焊接接頭清理干凈并染色,以便檢查。

(5)二次返修須經(jīng)施工總技術(shù)主任批準(zhǔn)(6)焊前不需預(yù)熱,焊后不需熱處理。


5. 焊后檢查

(1)每個焊接接頭都要染色檢查

(2) x線檢查按環(huán)向接縫總數(shù)的25%進行(3)所有檢驗按照ASME B31.3的相關(guān)要求進行。


6.結(jié)論綜上所述,通過對樣品焊接工藝的分析,我們發(fā)現(xiàn)904L具有與18-8不銹鋼相同的可焊性,其可焊性位于HK40與18-8不銹鋼的中間。但由于其Ni、Cr含量高,金相組織的特殊性,在焊接過程中更容易產(chǎn)生熱裂紋。這與HK40爐管鋼非常相似,一定要注意。我們一定要做好904L的焊接工藝,為我國的焊接工藝做出應(yīng)有的貢獻,進而推動我國焊接工作的不斷發(fā)展。

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